飛邊是橡膠射出成型過程中常見的質(zhì)量問題，不僅影響產(chǎn)品外觀，還會(huì)增加原料損耗與后續(xù)修邊成本。無錫陽明橡膠機(jī)械有限公司針對(duì)這一行業(yè)痛點(diǎn)，結(jié)合自身設(shè)備技術(shù)優(yōu)勢(shì)，推出三大優(yōu)化方案，幫助企業(yè)從根源上減少飛邊產(chǎn)生，提升產(chǎn)品合格率。

方案一：精確控制鎖模力與注射壓力。飛邊產(chǎn)生的主要原因之一是鎖模力不足或注射壓力過高，導(dǎo)致橡膠熔體溢出模具型腔。無錫陽明橡膠射出機(jī)配備 “智能壓力閉環(huán)控制系統(tǒng)”，可根據(jù)模具型腔尺寸與橡膠材料特性，自動(dòng)計(jì)算較優(yōu)鎖模力與注射壓力參數(shù)。操作時(shí)，系統(tǒng)通過壓力傳感器實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)模具貼合度，當(dāng)檢測(cè)到壓力異常時(shí)，自動(dòng)調(diào)整參數(shù)，避免因壓力失衡產(chǎn)生飛邊。該方案在汽車密封件生產(chǎn)中應(yīng)用時(shí)，飛邊發(fā)生率可降低 60% 以上。

方案二：優(yōu)化模具定位與密封結(jié)構(gòu)。模具裝配精度不足也會(huì)導(dǎo)致飛邊問題，無錫陽明針對(duì)這一情況，在設(shè)備設(shè)計(jì)中加入 “高精度模具定位系統(tǒng)”。該系統(tǒng)采用雙導(dǎo)柱導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，定位精度可達(dá) 0.02mm，同時(shí)配備模具密封檢測(cè)功能，開機(jī)前自動(dòng)檢測(cè)模具貼合間隙，若間隙超過 0.05mm，設(shè)備會(huì)自動(dòng)報(bào)警并提示調(diào)整。此外，其提供的模具維護(hù)建議，如定期清理分型面、更換磨損密封圈等，可進(jìn)一步提升模具密封性，從硬件層面減少飛邊產(chǎn)生。

方案三：改良橡膠熔體流動(dòng)控制。橡膠熔體流動(dòng)性不穩(wěn)定易導(dǎo)致局部填充過度，形成飛邊。無錫陽明橡膠射出機(jī)的 “多段式注射速度調(diào)節(jié)功能” 可針對(duì)性解決這一問題。操作人員可根據(jù)橡膠材料的粘度特性，設(shè)置 3-5 段不同的注射速度，例如在填充初期采用低速避免熔體飛濺，中期加速提升填充效率，末期減速防止過度填充。同時(shí)，設(shè)備的 “防流涎裝置” 可在注射完成后快速切斷熔體流道，避免多余橡膠溢出，該方案在硅膠按鍵等小型精密產(chǎn)品生產(chǎn)中，可將飛邊修邊成本降低 40%，明顯提升生產(chǎn)效益。