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不銹鋼精軋管廠*軋制不銹鋼管相對拉拔不銹鋼管有什么區別
1.多品種
其主要內容是:
(1)1套軋機可以生產多品種的鋼管。比如石油管、鍋爐管、化工合金管、結構管、高合金不銹鋼管，具有較高的成材率和產量,且具有較高的經濟效益。
(2)1套工具(同一套軋輥、導盤，同一根芯棒)可以通過孔型調整而生產多種規格的鋼管。比如調整導盤上、下位置可生產不同外徑的鋼管，使用同一芯棒可得到不同壁厚的鋼管。
(3) 1套軋機可以軋制不同種類的鋼坯及鋼種。比如軋制軋坯與連鑄坯，軋制中高合金鋼、不銹鋼。
(4)1種規格的管坯可以生產多種規格的不銹鋼管。軋機可通過擴徑、等徑、減徑軋制法得到多種規格的不銹鋼管，并可按二倍尺或多倍尺長度進行軋制，盡量減少管坯的種類，盡量擴大不銹鋼管的規格。
(5)工具備件標準化。如電機、傳動系統、轉鼓、一導盤等部件互換性強，發生故障時可成套更換，盡星縮短輔助時間。
(6)1支長管可以切成多支定尺管，而軋制長度由2m向18m,甚至33m發展，經過張減后長度可達150～160m。
2.高性能
(1)成分波動小
一般地，成分波動在以下范圍:C 0.02%～0.03%n，Si0.03%～0.05%，Mn0.04%～0.05%，S＜0.025% , P＜0.025%。嚴格控制鋼中有害元素含址，其中:Cu≤0.2%，Sn＜0.02%，As＜0.03%。氣體含量控制在:H2≤0.000 3%，O2＜0.000 5%～0.002 5%，N＜0.008%～0.012%。夾雜物總量≤0.170%(硫化物、三氧化二鋁、粒狀氧化物等)，可溶性Al≤0.015%。
(2)性能波動小
每支、每批不銹鋼管性能基本一致。
大的總變形量，不僅對軋制功和能力是一種浪費，而且對材料的內部性能，尤其是橫向性能反而有害，增大了縱、橫向性能的剪刀差。
塑性指標隨著變形量的增加而產生縱橫向性能剪刀差的原因，是金屬中的硫化錳等非金屬夾雜物在原始狀態基本成圓形，經過縱向變形，它們被拉長重疊成細長扁帶形的異物而嵌在金屬內部，極大地影響了金屬的橫向性能。從性能上看，鋼錠的總變形量(延伸系數)為5～6就可保證有較好的性能，但是變形量（延伸系數)5～6不能軋出不銹鋼管，一般軋管總變形；.護(延仲系數)控制在6～30。
軋管用的管壞由軋坯(鋼錠)向連鑄坯發展，這樣既可以凈化鋼質，又可以降低成本，提高成材率(≈10%)。另一方面，由于大大減小了所軋材的總變形報(延伸系數從60～120減小到6～30)，從而有利于縮小不銹鋼管縱向與橫向性能差。
(3)充分利用軋制余熱進行熱處理，發揮材料的潛在性能。例如，高強度不銹鋼管的熱處理正在從離線調質熱處理向在線熱處理發展，其工藝方法是不銹鋼管定徑后立即淬火、回火，從而生產出品粒細化的不銹鋼管。
定徑前的再加熱會使金屬的晶粒長大，為消除晶粒長大的影響，必須要有25%～30%的變形量，因此，定徑機除有修正圓周的作用外，還要進行一定量的變形(延伸系數1.4左右)。定徑機的機架數不宜太多，每架的變形量在3.2%～3.5%內，所以采用12機架較宜。為了保證精度和適應多種外徑及壁厚變化要求，應根據產品大綱選擇微張力定徑與張力定徑。
3.少工序
軋管工藝線由長向短發展，一般從穿孔到定徑由4～6道工序減少到穿孔(形成內孔)、軋制(修正壁厚)及定徑(修正圓周)3道基本工序。軋管機組布置非常緊湊，既節約了投資，降低了成本，又簡化了工藝，提高了效益。世界上第一臺AccuRoll軋管機在煙臺投產后，充分證明了僅有穿孔→軋制→定徑3道工序的合理性。以前采用的斜軋穿孔→自動軋管機二道返回熱軋→均整→再加熱→定徑或減徑工藝以及水壓穿孔→延伸、頂管、松棒、脫棒→切杯底→再加熱→定徑或減徑的工藝將被簡化或代替。少工序的基礎是變形延伸系數均衡分配，以便使每個工序之間實現
1.高精度
為滿足深井采油和機器制造對精度的要求，近年來生產的不銹鋼管在精度上達到了一個新的水平。
(1)不銹鋼管的壁厚公差由±12.5%提高到±5%%，新投產的軋機可保證壁厚公差為±4%。
(2)不銹鋼管外徑公差由±1.25%提高到±0.5%,近年來通過現代減定徑機，外徑公差甚至可達到±0.3%。
(3)不銹鋼管的彎曲度由1 mm/m，提高到0.5 mm/m,甚至達到0.3 mm/m。
(4)不銹鋼管內外表面無缺陷或少缺陷，整支、整批不銹鋼管表面同樣光潔。
(5)不銹鋼管長短基本一致，端部切齊，有些產品尚要求倒棱。
(6)除了控制上述公差外，還要控制重量公差，并要求內徑通棒檢查，內徑與直棒之間隙＜3mm。
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